每天早晨8点，三部总体技术研究室的工程师小张进入办公室，打开电脑，登录基于流程和知识的协同研发平台，开始一天的工作。画设计图、跟踪设计流程、查询专业资料……小张都可以在平台上一站完成。
近年来，为深入推动中国航天科工集团公司“三类制造”和“四个两”2.0战略部署，三部采取多项行动进行数字化科研生产体系建设，促进装备研制生产向数字化、网络化、智能化转变。推进基于流程和知识的协同研发平台的构建和全面应用是其中之一。
一站式协同研发平台成为科研人员的“百宝箱”
协同研发平台建设的第一步，就是梳理三部各专业的协同研发流程和数据接口。由于各部门研发流程和数据格式缺少规范，专业设计研发流程和数据传输经常出现“堵点”，如何疏通这些“堵点”成为当务之急。
项目负责人从项目建设至今，带领团队成员已经成功构建29个专业的600余个协同研发流程模板和数据接口协议，成功实现研发流程规范化、形象化。
在平台的支撑下，三部每位科研人员都是网络矩阵中的一员，基于不同的业务形成一个个虚拟团队，不再拘泥于现实中的部门划分，数据共享，进度共享，项目设计论证的迭代效率明显提升。“在某项目论证中，我们3个月完成了8轮总体、气动、动力一体化论证，效率较以前至少提高了30%。”三部飞航导弹总体技术研究室的工程师小常说。
此外平台还成功封装与共享了16个商业工具APP及120个专业应用APP 。不仅如此，平台内链接70余个共性资源及专业资源库，可以使科研人员在一个“地方”查询和应用所有“知识资源”。
“现在，在任务执行过程中，我能够直接调用绑定的应用APP进行快速设计、计算、分析，同时产生的数据在协同流程中可以实时、快速传递与应用”三部电气专业的工程师小王对此很满意。
协同研发平台自上线以来，为一线科研人员提供包括流程、数据、知识、资源与工具在内的一站式服务，已经成为三部科研人员名副其实的“百宝箱”。
试验数据管理系统让试验数据“活起来”
总体设计部搞产品研发，产品设计很重要，试验验证同等重要。“盘活”研究中产生的海量数据，提升试验数据管理因此也成为此次推进数字化科研生产体系建设中的重头戏。为此三部制定了一系列标准规范，采取一系列措施推进虚拟与实物试验的数据管理及协同全面应用。
经过一轮轮技术攻关，试验数据管理系统首先在项目试验数据管理中得以应用，成功实现了试验数据自动采集、单向导入、在线远程判读以及数据共享。
以前，科研人员为了获取试验数据，经常在试验场地陪着，一陪就是大半天。不仅如此，科研人员想要获取同项目其他专业的数据，需要和各专业联系，每次打3至5个电话，才能搜集齐所需要的资料。
“现在我们在办公网电脑端就能直接获取数据，同时还可以进行在线分析。专业间的数据传输也不需要联系特定部门就能获取资料，直接在线提取。这种智能化的转变减少了不必要的等待和额外协调，让工作变得更为纯粹高效。”三部仿真专业的主管领导对此颇多感慨。
目前系统已经在50多个项目中得到广泛应用，积累了4000项试验任务，60000多条飞行试验、地面试验、仿真等类型试验数据，其中3000多项试验任务采用了在线远程判读的方式，共2.4TB试验数据纳入其中，从根本上提高了试验数据判读和入网效率，减少了试验人员的“陪试”时间。
此外，三部还将系统与档案系统集成，将试验数据纳入归档管理流程，从管理上驱动和加强试验数据的规范化和有效性。
“远不止以上两个维度的工作”三部主任程进表示，“从数字化技术状态管理、协同设计与制造、产品平台管理、知识共享等多个维度，三部都在加大资源投入对现有的科研生产体系进行数字化升级与变革，推动信息技术与科研生产的深度融合。” （李丹）
